Bagaimana Proses Lini Produksi Untuk Pembuatan Lembaran Terrazzo Besar?

Proses lini produksi pelat teraso besar biasanya mencakup langkah-langkah utama seperti persiapan bahan baku, batching dan pencampuran, pencetakan dan pengepresan, pengawetan dan pemadatan, penggilingan dan pemolesan, serta pemeriksaan kualitas dan pengemasan untuk penyimpanan. Berikut ini adalah pengenalan rinci:

Persiapan bahan baku

Semen: Sebagai bahan pengikat pelat teraso, biasanya dipilih semen dengan mutu kekuatan tinggi dan kinerja stabil, seperti semen Portland mutu 42,5 atau lebih dan semen Portland biasa, untuk menjamin kekuatan dan daya tahan pelat.

Agregat: termasuk agregat kasar (seperti kerikil dan kerikil) dan agregat halus (seperti pasir sungai). Ukuran partikel agregat kasar umumnya dikontrol antara 5-20mm, dan modulus kehalusan agregat halus harus berada dalam kisaran 2,3-3,0. Agregat harus keras, bersih, dan bebas dari kotoran.

Pigmen: Digunakan untuk memberi berbagai warna pada papan teraso, pigmen anorganik atau organik dengan ketahanan cahaya yang baik, tahan cuaca, dan stabilitas kimia harus dipilih untuk memastikan warna tidak mudah pudar saat digunakan.

Air: Gunakan air keran bersih atau air minum yang memenuhi syarat, dan hindari penggunaan air yang mengandung zat berbahaya atau kotoran berlebihan agar tidak mempengaruhi kualitas papan.

Pencampuran bahan

Menimbang bahan: Berdasarkan proporsi campuran yang telah dirancang sebelumnya, peralatan penimbangan elektronik yang presisi digunakan untuk menimbang bahan mentah seperti semen, agregat, pigmen, dan air secara akurat. Pastikan proporsi berbagai bahan mentah memenuhi persyaratan untuk memastikan kinerja dan konsistensi warna papan.

Pencampuran: Tempatkan bahan mentah yang telah ditimbang ke dalam mixer paksa untuk pencampuran menyeluruh. Waktu pencampuran harus ditentukan berdasarkan karakteristik bahan baku dan kinerja mixer, umumnya tidak kurang dari 3-5 menit, untuk mencampurkan berbagai bahan baku secara merata dan membentuk campuran yang seragam.

Membentuk dan menekan

Kain: Sebarkan bahan campuran secara merata ke dalam cetakan cetakan. Proses pembuatan kain dapat dilakukan secara manual atau mekanis untuk memastikan campuran merata di dalam cetakan, tanpa ada rongga atau kekurangan.

Cetakan kompresi: Gunakan mesin press hidrolik atau mesin getar untuk menekan dan membentuk campuran di dalam cetakan. Tekanan pengepresan harus disesuaikan dengan spesifikasi dan persyaratan papan, umumnya dikontrol antara 10-30MPa. Selama proses pengepresan, perlu dipastikan tekanan yang seragam dan stabil untuk mencapai kepadatan dan kekuatan papan yang ditentukan.

Menyembuhkan dan menyembuhkan

Demoulding: Setelah ditekan dan dibentuk, lembaran tersebut diawetkan dalam cetakan selama jangka waktu tertentu hingga mempunyai kekuatan tertentu, kemudian dilakukan operasi demoulding. Perhatian harus diberikan selama pembongkaran untuk menghindari kerusakan pada tepi dan permukaan papan.

Pengawetan alami atau uap:

Perawatan alami: Tempatkan papan yang sudah dibongkar di tempat yang berventilasi baik dan kering untuk perawatan alami. Selama masa pemeliharaan, permukaan papan harus tetap lembab dan disiram secara teratur untuk pemeliharaan. Waktu pemeliharaan umumnya tidak kurang dari 7 hari.

Pengawetan uap: Tempatkan papan dalam tanur pengawetan uap untuk mempercepat reaksi hidrasi semen dan meningkatkan kekuatan awal papan dengan mengontrol suhu dan kelembapan. Suhu untuk pengawetan uap umumnya dikontrol pada 60-80 derajat, dan waktu pengawetan adalah 4-6 jam.

Penggilingan dan pemolesan

Penggilingan kasar: Gunakan mesin gerinda kasar untuk menggiling terlebih dahulu permukaan papan yang diawetkan, menghilangkan tonjolan, gerinda, dan bagian permukaan papan yang tidak rata, dan membuat permukaan papan pada dasarnya rata. Penggilingan kasar umumnya menggunakan kepala gerinda dengan ukuran partikel yang lebih kasar, seperti kepala gerinda berlian 60-120 mesh.

Penggilingan sedang: Berdasarkan penggilingan kasar, gunakan mesin gerinda sedang untuk menggiling lebih lanjut permukaan papan, sehingga meningkatkan kerataan dan kehalusan permukaan papan. Ukuran partikel kepala gerinda yang digunakan selama penggilingan menengah umumnya 180-240 mesh.

Penggilingan halus: Penggilingan halus adalah proses utama untuk mencapai kehalusan tinggi pada permukaan papan. Mesin gerinda halus digunakan bersama dengan kepala gerinda berbutir halus (seperti 320-600 mesh) untuk menggiling halus permukaan papan, menghilangkan bekas gerinda halus yang tersisa setelah penggilingan menengah dan membuat permukaan papan lebih halus.

Pemolesan: Pemolesan adalah proses penggilingan akhir dalam produksi lempengan teraso, menggunakan mesin pemoles dan pasta pemoles untuk memoles permukaan lempengan, sehingga menghasilkan kilau seperti cermin. Kehalusan permukaan papan yang dipoles harus memenuhi standar yang ditentukan.

Pemeriksaan kualitas dan penyimpanan kemasan

Pemeriksaan kualitas: Lakukan pemeriksaan kualitas menyeluruh pada papan teraso setelah penggilingan dan pemolesan, termasuk kualitas penampilan, deviasi dimensi, kerataan, kilap, kekuatan, dan indikator lainnya. Kualitas penampilan mengharuskan permukaan papan bebas dari cacat seperti retak, tepi dan sudut hilang, perbedaan warna, dll; Deviasi dimensi harus memenuhi persyaratan standar yang relevan; Kerataan dan kilapnya harus mencapai tingkat yang ditentukan; Kekuatannya harus memenuhi persyaratan desain.

Pengemasan dan penyimpanan: Papan yang memenuhi syarat harus dikemas dengan benar menggunakan bingkai kayu atau kotak karton untuk mencegah kerusakan selama pengangkutan dan penyimpanan. Papan yang dikemas harus diklasifikasikan dan disimpan menurut spesifikasi, warna, dan kualitasnya, serta diberi label sebelum disimpan di gudang.